Vielfach stellt sich dem Anwender das Problem der Gewindebestimmung. Ist das Außengewinde noch relativ einfach mit Hilfe der Gewindelehre und der Kernlochtabelle zu ermitteln, ist dies bei Innengewinden schwieriger. Zur relativ schnellen Bestimmung kann man dies ab einer Gewindegröße von ca. 20mm aufwärts mit handelsüblichen Inngewinde-Messschrauben feststellen. Allerdings erlaubt dies nicht die Flankenwinkelmessung, so dass die Unterscheidung zwischen englischen und amerikanischen Zoll-Gewinden kaum möglich ist. Will (oder kann) man das Werkstück nicht zerstören, bleibt ohne erheblichen technischen Aufwand nur das grobe Messen und Probieren. Dazu geht man wie folgt vor:
Mit den Außenschenkeln der Schieblehre oder anderen geeigneten Messinstrumenten misst man das Kernmaß des Gewindes. Dies sollte der Kernlochbohrung entsprechen, die vorm Gewindeschneiden gebohrt wurde. Im Beispiel messen wir einen Durchmesser von ca. 23 mm.
– Die Faustformel für die Ermittlung des Kernlochdurchmessers lautet:
dk = D – P
(Kernloch-Ø = Nenn-Ø – Steigung)
Daraus folgt: Nenn-Ø = Kernloch-Ø + Steigung
Für zöllige Gewinde gilt hier:
1 Zoll entspricht 25,4 mm (außer G, NPT, NPTF, Rp, Rc und einige andere Rohrgewinde)
Die Steigung für zöllige Gewinde kann man dabei wie folgt umrechnen:
25,4 mm (=1 Zoll) / Gangzahl
– Nach der Formel bzw. in der Tabelle gibt es für das vorliegende Beispiel mehrere Möglichkeiten:
M 24 x 1
M 25 x 2
G 5/8“ x 14 Gang/Zoll ( > Steigung 1,81 mm)
– An diesem Punkt bleibt aus o.g. Gründen nur der Versuch mit passenden Gewindelehren oder Gewindebohrern, wobei bei letzteren zum Test nur der entsprechende Vorschneider verwendet werden sollte, da wegen der Toleranzen der Fertigschneider trotz korrekter Gewindeauswahl klemmen könnt
